Pintakäsittelyn valinta on jokaisen suunnittelijan ongelma. Pintakäsittelyvaihtoehtoja on monenlaisia, ja korkeatasoisen suunnittelijan tulee huomioida suunnittelun taloudellisuuden ja käytännöllisyyden lisäksi myös kokoonpanoprosessi ja jopa ympäristövaatimukset. Alla on lyhyt johdatus joihinkin yleisesti käytettyihin kiinnittimien pinnoitteisiin, jotka perustuvat yllä oleviin periaatteisiin, kiinnitysalan ammattilaisten viitteeksi.
1. Sähkösinkitys
Sinkki on yleisimmin käytetty pinnoite kaupallisissa kiinnittimissä. Hinta on suhteellisen halpa ja ulkonäkö on hyvä. Yleisiä värejä ovat musta ja sotilaallinen vihreä. Sen korroosionestokyky on kuitenkin keskimääräinen, ja sen korroosionestokyky on alhaisin sinkkipinnoituskerroksista. Yleensä galvanoidun teräksen neutraali suolasuihkutesti suoritetaan 72 tunnin sisällä, ja erityisiä tiivistysaineita käytetään myös varmistamaan, että neutraali suolasuihkutesti kestää yli 200 tuntia. Hinta on kuitenkin kallis, joka on 5-8 kertaa tavalliseen galvanoituun teräkseen verrattuna.
Sähkösinkitysprosessi on altis vetyhaurastumiselle, joten luokkaa 10.9 korkeampia pultteja ei yleensä käsitellä galvanoinnilla. Vaikka vety voidaan poistaa uunilla pinnoituksen jälkeen, passivointikalvo vaurioituu yli 60 ℃ lämpötiloissa, joten vedyn poisto on suoritettava galvanoinnin jälkeen ja ennen passivointia. Tällä on huono käytettävyys ja korkeat käsittelykustannukset. Todellisuudessa yleiset tuotantolaitokset eivät poista vetyä aktiivisesti, elleivät tietyt asiakkaat niin määrää.
Galvanoitujen kiinnittimien vääntömomentin ja esikiristysvoiman välinen johdonmukaisuus on huono ja epävakaa, eikä niitä yleensä käytetä tärkeiden osien liittämiseen. Vääntömomentin esijännityksen yhtenäisyyden parantamiseksi voidaan myös käyttää menetelmää, jossa voiteluaineet päällystetään pinnoituksen jälkeen, parantamaan ja parantamaan vääntömomentin esijännityksen tasaisuutta.
2. Fosfatointi
Perusperiaate on, että fosfatointi on suhteellisen halvempaa kuin galvanointi, mutta sen korroosionkestävyys on huonompi kuin galvanointi. Fosfatoinnin jälkeen öljy tulee levittää, ja sen korroosionkestävyys liittyy läheisesti käytetyn öljyn suorituskykyyn. Esimerkiksi fosfatoinnin jälkeen yleisen ruosteenestoöljyn levittäminen ja neutraali suolasuihkutesti vain 10-20 tunnin ajan. Korkealaatuisen ruosteenestoöljyn levittäminen voi kestää jopa 72-96 tuntia. Mutta sen hinta on 2-3 kertaa yleisen fosfatointiöljyn hinta.
Kiinnittimissä on kaksi yleisesti käytettyä fosfatointityyppiä, sinkkipohjainen fosfatointi ja mangaanipohjainen fosfatointi. Sinkkipohjaisella fosfatoinnilla on parempi voitelukyky kuin mangaanipohjaisella fosfatoinnilla, ja mangaanipohjaisella fosfatoinnilla on parempi korroosionkestävyys ja kulutuskestävyys kuin sinkkipinnoituksella. Sitä voidaan käyttää lämpötiloissa 225-400 astetta Fahrenheit (107-204 ℃). Erityisesti joidenkin tärkeiden komponenttien liittämiseen. Kuten moottorin kiertokangen pultit ja mutterit, sylinterikansi, päälaakeri, vauhtipyörän pultit, pyörän pultit ja mutterit jne.
Erittäin lujat pultit käyttävät fosfatointia, mikä voi myös välttää vetyhaurastumisongelmia. Siksi teollisuudessa luokkaa 10.9 korkeammissa pulteissa käytetään yleensä fosfatointipintakäsittelyä.
3. Hapetus (mustantuminen)
Blackening+Oiling on suosittu pinnoite teollisuuskiinnittimille, koska se on halvin ja näyttää hyvältä ennen polttoaineen kulutusta. Tummenemisen vuoksi sillä ei ole juuri lainkaan ruosteenestokykyä, joten se ruostuu nopeasti ilman öljyä. Myös öljyn läsnä ollessa suolasumutesti voi kestää vain 3-5 tuntia.
4. Galvanointi väliseinä
Kadmiumpinnoituksella on erinomainen korroosionkestävyys erityisesti meriilman ympäristöissä muihin pintakäsittelyihin verrattuna. Jätenesteen käsittelykustannukset kadmiumin galvanoinnissa ovat korkeat, ja sen hinta on noin 15-20 kertaa sinkin galvanoinnin hinta. Joten sitä ei käytetä yleisillä teollisuudenaloilla, vain tietyissä ympäristöissä. Öljynporauslauttojen ja HNA-lentokoneiden kiinnikkeet.
5. Kromipinnoitus
Kromipinnoite on erittäin vakaa ilmakehässä, ei ole helppo muuttaa väriä ja menettää kiiltoa, ja sillä on korkea kovuus ja hyvä kulutuskestävyys. Kromipinnoitusta kiinnittimissä käytetään yleensä koristetarkoituksiin. Sitä käytetään harvoin teollisuuden aloilla, joilla on korkeat korroosionkestävyysvaatimukset, koska hyvät kromatut kiinnikkeet ovat yhtä kalliita kuin ruostumaton teräs. Vain silloin, kun ruostumattoman teräksen lujuus on riittämätön, käytetään kromattuja kiinnikkeitä.
Korroosion estämiseksi kupari ja nikkeli tulee pinnoittaa ensin ennen kromausta. Kromipinnoite kestää korkeita lämpötiloja 1200 Fahrenheit-astetta (650 ℃). Mutta on myös vetyhaurastumisen ongelma, joka on samanlainen kuin sähkösinkitys.
6. Nikkelöinti
Käytetään pääasiassa alueilla, jotka vaativat sekä korroosionestoa että hyvää johtavuutta. Esimerkiksi ajoneuvojen akkujen lähtöliittimet.
7. Kuumasinkitys
Kuumasinkitys on nesteeksi kuumennetun sinkin lämpödiffuusiopinnoite. Pinnoitteen paksuus on 15-100 μm. Ja sitä ei ole helppo hallita, mutta sillä on hyvä korroosionkestävyys ja sitä käytetään usein suunnittelussa. Kuumasinkitysprosessin aikana esiintyy vakavaa saastumista, mukaan lukien sinkkijäte ja sinkkihöyry.
Paksun pinnoitteen vuoksi se on aiheuttanut vaikeuksia kiinnikkeiden sisä- ja ulkokierteiden ruuvaamisessa. Kuumasinkitysprosessin lämpötilan vuoksi sitä ei voida käyttää kiinnikkeissä, joiden luokka on 10.9 (340 ~ 500 ℃).
8. Sinkin tunkeutuminen
Sinkkiinfiltraatio on sinkkijauheen kiinteä metallurginen lämpödiffuusiopinnoite. Sen tasaisuus on hyvä, ja tasainen kerros saadaan sekä kierteisiin että sokeisiin reikiin. Pinnoitteen paksuus on 10-110 μm. Ja virhe voidaan hallita 10 prosentilla. Sen tarttumislujuus ja korroosionestokyky alustan kanssa ovat parhaat sinkkipinnoitteissa (kuten sähkösinkitys, kuumasinkitys ja Dacromet). Sen käsittelyprosessi on saasteeton ja ympäristöystävällisin.
9. Dacromet
Vetyhaurastumisongelmaa ei ole, ja vääntömomentin esijännityksen tasaisuus on erittäin hyvä. Kromi- ja ympäristönäkökohtia huomioimatta Dacromet on itse asiassa sopivin lujille kiinnikkeille, joilla on korkeat korroosionestovaatimukset.
Postitusaika: 19.5.2023
